回轉支承廠家講解之制齒工藝流程

近年來，隨著機械設備的精密研發制造，其主要部件——回轉支承不斷向高精度、高強度、低噪聲、高可靠性、長壽命方向優化。齒輪的性能是回轉支承性能的重要體現。因此，在齒輪鍛造中，無論是選材、車削、熱處理、齒輪制作還是其他后續工序，都要嚴格遵循工藝。今天跟隨回轉支承廠家的工作人員一起來看看制齒工藝流程吧！

一、材料

加工前，先了解毛坯的材質和鍛造后的狀態。其次，檢查坯料是否有分層、裂紋等缺陷。

測量空白的尺寸。包括毛坯的內徑和外徑、高度尺寸、加工余量的計算以及切割次數的準確估計。

回轉支承毛坯分為正火處理和調質處理。正火處理成本相對較低，硬度較低，齒輪承載的扭矩相對較小。為了保證產品的質量和使用壽命，對產品毛坯進行調質處理。

二、車削加工

1.粗鏇

粗車按車削工藝圖進行，切削速度和切削量嚴格按工藝規定執行(一般切削速度為5 rpm。切削量為10毫米~ 12毫米。

2.粗車和老化

軸承零件粗車后，軸承零件應三點支撐，平放(不允許堆放，時效時間不少于48小時方可精車。

3.精車軸承

零件完成后，切削速度為每分鐘6-8轉，切削量為0.3-0.5毫米。

4.成型和精加工

為了防止軸承零件變形，必須松開固定夾緊裝置，使零件處于無應力狀態。轉速為每分鐘8轉，切削量為0.2毫米。

5.交叉三列滾子轉盤軸承內圈特殊工藝

為防止十字、三排滾子轉盤軸承內圈熱處理后變形。車削必須成對進行，即熱處理前不切削背對背加工滾道，熱處理后切削。

6.加熱后完成車削

軸承內外圈熱處理后，進行精車。

三、熱處理

1.滾道表面淬火

軸承滾道表面中頻淬火，硬度不小于55HRC，硬化層深度不小于4 mm，軟帶寬度不小于50 mm，并在相應位置標“S”。

2.熱處理后回火

中頻淬火后，軸承內外圈應在200下放電48小時。從而保證內應力消失，防止以后出現裂縫。每批回轉支承應在熱處理和回火后進行磁粉檢測，以防止裂紋。

四、制齒

1.熱處理后，開始制牙過程。普通滾齒機和插齒機在齒部加工中仍廣泛使用，雖然調整和維護方便，但生產效率低。如果完成大生產能力，需要同時生產多臺機器。為了解決加工效率低的問題，在增加滾齒機和插齒機數量的同時，采用高速銑齒機，加工效率高，表面光潔度好。

2.一些惡劣工況下使用的回轉支承表面需要進行淬火處理，如挖掘機、打樁機、抓木機、平地機等。它們具有相對較大的沖擊載荷，并且需要在齒面上進行淬火處理。根據模量，淬火后的硬度在45-60HRC之間。在起重機和塔式起重機等常見工作條件下，齒面不需要熱處理。

3.隨著工業4.0的快速發展，回轉支承廣泛應用于自動化行業。在這個應用領域，對牙齒的精度要求比較高，要求低的也是8級精度。為了應對市場的快速變化，在建設新工廠的過程中，要求設備具有更高的精度，以滿足市場需求。

5.制齒工序完成后，還有精車、刨平、鉆孔、磨軌、裝配等后續工序。并且回轉支承可以出廠。

以上是對回轉支承齒輪制造工藝流程的介紹，希望大家看完能有所幫助。